Impianto standard di flusso d'acqua Tipo LJS Impianto standard di flusso d'acqua Metodo gravimetrico statico + Metodo volumetrico statico + Metodo del contatore principale
1. Descrizione
L'impianto di misura standard di portata d'acqua tipo LJS (di seguito denominato "impianto") è uno strumento di misura specializzato richiesto dalle normative nazionali di verifica metrologica. Utilizza bilance elettroniche ad alta precisione (standard primario), misure di metallo standard (standard primario) e misuratori di portata standard (standard secondario) come strumenti di riferimento. Utilizzando acqua pulita come mezzo di calibrazione e in base alle normative nazionali di verifica pertinenti e ai requisiti di taratura del misuratore in prova (MUT), verifica, tara e testa costantemente i misuratori di portata MUT entro gli stessi intervalli di tempo. È ampiamente utilizzato dai dipartimenti nazionali di supervisione tecnica metrologica per la verifica iniziale e periodica obbligatoria degli strumenti, nonché per l'arbitrato giudiziario e civile. Serve anche come standard di esecuzione interno in settori come quello petrolifero e chimico, ed è utilizzato per prove di misura di portata intelligenti nella ricerca scientifica, nella supervisione tecnica metrologica e nella produzione di misuratori di portata, offrendo un'ampia standardizzazione e applicabilità. Per garantire l'accuratezza del trasferimento di valore durante le attività di taratura e per migliorare le conoscenze professionali di verifica metrologica del personale, questo schema formativo è stato appositamente formulato. Ci si aspetta che il personale impegnato nel lavoro di calibrazione della struttura prenda sul serio il corso, lo studi attivamente e lo padroneggi in modo competente.
La struttura combina diversi metodi di calibrazione: metodo gravimetrico statico, metodo volumetrico statico e metodo Master Meter. Questo approccio complementare multi-metodo migliora l'efficienza e il livello di intelligenza della struttura, consentendo la calibrazione o la verifica online di misuratori di portata standard, nonché la calibrazione o la verifica di vari misuratori di portata d'acqua.
Il metodo gravimetrico statico utilizza una bilancia elettronica ad alta precisione come riferimento. Determina la portata pesando la massa totale del fluido che scorre nel contenitore di pesata in un intervallo di tempo prestabilito e confrontandola con la portata di massa calcolata dal MUT, determinando così l'accuratezza e la ripetibilità del MUT. Le bilance elettroniche offrono un'elevata precisione; questo metodo può raggiungere un'accuratezza di ±0,05% e presenta vantaggi quali una sorgente di flusso a pressione costante, un flusso stabile e un'elevata precisione di misura.
Il metodo volumetrico statico utilizza una misura metallica standard come riferimento. Rispetto al metodo gravimetrico statico, presenta anche una sorgente di flusso a pressione costante, un flusso stabile e un'elevata precisione di misura. Tuttavia, per il rilevamento di flussi elevati, il metodo volumetrico statico richiede l'utilizzo combinato di più misure metalliche standard. La produzione di misure metalliche standard è relativamente complessa, i tempi di calibrazione sono più lunghi e la precisione massima ottenibile è di ±0,1%.
Il metodo Master Meter utilizza un misuratore di portata ad alta precisione come strumento di riferimento per testare il MUT. I misuratori di portata ad alta precisione comunemente utilizzati possono raggiungere una precisione di misura di circa ±0,2%. Per la calibrazione di misuratori di portata di uso generale, questo metodo di verifica è relativamente semplice, pratico ed economico.
Il metodo di stabilizzazione della pressione dell'impianto combina un serbatoio stabilizzatore e una regolazione tramite azionamento a frequenza variabile (VFD). Controllando la velocità del VFD per regolare la velocità della pompa, la portata in uscita del fluido di calibrazione viene stabilizzata. Un'ulteriore stabilizzazione tramite il serbatoio stabilizzatore controlla le fluttuazioni della pressione di flusso entro lo 0,2%. La regolazione della portata del sistema combina valvole di regolazione e controllo VFD del motore della pompa, soddisfacendo le esigenze di regolazione della portata per diversi diametri di tubazione e riducendo al contempo il consumo energetico del sistema.
L'intero impianto è controllato da un sistema di automazione computerizzato integrato da un sistema di controllo manuale. Consente il controllo automatico e l'acquisizione dati per l'intero impianto, come letture di bilance elettroniche, letture di misure standard, letture di flussimetri standard, letture MUT, controllo del deviatore, trasmettitore di pressione, trasmettitore di temperatura, valvola di regolazione del flusso e controllo e acquisizione dati tramite VFD. Può eseguire automaticamente la calibrazione a punto singolo, a tre punti, a cinque punti e multipunto, con funzioni per l'archiviazione automatica dei dati, l'interrogazione, la stampa dei risultati di calibrazione e dei certificati di calibrazione. Il metodo di stabilizzazione della pressione utilizza la regolazione VFD e metodi di stabilizzazione del serbatoio basati sull'intervallo di portata. La regolazione del flusso del sistema combina valvole di regolazione elettriche e controllo VFD del motore della pompa, soddisfacendo le esigenze di regolazione del flusso per diversi diametri e riducendo il consumo energetico del sistema.
Gli utenti possono scegliere un metodo di calibrazione specifico in base al tipo di contatore da calibrare, alle limitazioni del sito, alle condizioni economiche, ecc., oppure integrare diversi metodi per creare la struttura standard corrispondente.
La progettazione dell'impianto è conforme agli standard, alle normative e alle specifiche metrologiche nazionali:
● Impianto standard di flusso di liquidi JJG 164-2000
● JJG 643-2024 Metodo di misurazione principale Impianto standard di flusso
● JJG 162-2019 Contatori di acqua potabile fredda
● JJG 257-2007 Misuratori di portata a galleggiante
● JJG 640-2016 Misuratori di portata a pressione differenziale
●JJG 667-2010 Misuratori di portata a spostamento positivo del liquido
● JJG 1029-2007 Misuratori di portata a vortice
●JJG 1030-2007 Misuratori di portata a ultrasuoni
● JJG 1033-2007 Misuratori di portata elettromagnetici
● JJG 1037-2008 Misuratori di portata a turbina
●JJG 1038-2008 Misuratori di portata di massa Coriolis
2. Contenuto principale
2.1 Parametri tecnici principali
2.1.1Metodi di calibrazione: metodo gravimetrico statico + metodo volumetrico statico + metodo del misuratore master.
2.1.2Incertezza estesa della struttura:
* Metodo gravimetrico statico: 0,05% (*k*=2) Intervallo di verifica della bilancia elettronica e=1/6000;
* Metodo volumetrico statico: 0,2% (*k*=2) Errore massimo consentito della misura di lavoro standard: ≤±0,5×10⁻³; se vengono utilizzate misure metalliche standard di Classe II, il metodo volumetrico statico può essere 0,15% (*k*=2);
* Metodo del misuratore principale: 0,3% (*k*=2) Incertezza del misuratore di portata standard 0,2% (*k*=2).
2.1.3Stabilità del flusso: ≤0,2%.
2.1.4Intervallo di portata: (0,02 ~ 5000) m³/h (o intervallo di portata specificato dall'utente).
2.1.5Specifiche MUT: Diametro DN4 ~ DN600 (o diametro specificato dall'utente).
2.1.6Stazioni di prova di calibrazione: è possibile configurare più gruppi, con tubazioni di prova di calibrazione parallele. I diametri standard delle stazioni di calibrazione sono DN25, DN50, DN80, DN100, DN150, DN200, DN300, DN400, DN500, DN600. Misuratori di portata di altre specifiche possono essere calibrati sostituendo le tubazioni.
2.1.7Tipi di MUT: misuratori di portata a turbina, misuratori di portata a vortice, misuratori di portata elettromagnetici, misuratori di portata a ultrasuoni, misuratori di portata di velocità, misuratori di portata a pressione differenziale, misuratori di portata a spostamento positivo di liquidi, misuratori di portata di massa Coriolis, ecc.
2.1.8Segnali MUT: segnale a impulsi (frequenza), corrente (4~20)mA, comunicazione digitale RS485, nessun segnale (lettura diretta), ecc.
2.1.9Mezzo di calibrazione: acqua pulita.
2.1.10Pressione di esercizio: (0,2 ~ 1,0) MPa (in base alle esigenze dell'utente).
2.1.11Alimentazione fornita: CC (5 V, 12 V, 24 V)/1 A, CA 220 V/10 A.
2.1.12Metodo di controllo:
Durante la calibrazione, l'impianto funziona sotto controllo automatico. Dopo le necessarie operazioni manuali (montaggio del MUT, apertura/chiusura delle valvole manuali), le restanti attività di calibrazione vengono completate automaticamente dal controllo computerizzato.
2.1.13Materiali della struttura:
Le parti a contatto con il mezzo di prova sono realizzate in acciaio inossidabile 304. Gli altri componenti sono realizzati in acciaio al carbonio con finitura verniciata.
2.1.14Spazio laboratorio della struttura (fornito dall'utente):
L'intera struttura è disposta in modo ragionevole per risparmiare spazio e soddisfare i requisiti di laboratorio.
2.1.15Accettazione della struttura:
L'accettazione finale dell'intero impianto viene effettuata da un istituto metrologico nazionale designato dall'utente. Quest'ultimo effettuerà l'ispezione, la valutazione e rilascerà un rapporto di verifica/taratura (certificato). Tale rapporto (certificato) costituisce il documento principale di accettazione.
Altre unità di misura all'interno della struttura, tra cui bilance elettroniche, misure standard in metallo, misuratori di portata standard, trasmettitori di pressione, trasmettitori di temperatura, timer, ecc., saranno dotate di rapporti di verifica/calibrazione (certificati) rilasciati dagli istituti metrologici provinciali dopo l'ispezione.
2.2 Principio di funzionamento
Quando si utilizza il metodo gravimetrico statico per la calibrazione, la bilancia elettronica funge da riferimento. Entro lo stesso intervallo di tempo impostato, la massa del mezzo di calibrazione che scorre attraverso il MUT viene confrontata con la massa misurata dalla bilancia elettronica (o con la portata di massa calcolata in base al tempo impostato), determinando l'accuratezza e la ripetibilità del MUT.
Quando si utilizza il metodo volumetrico statico per la calibrazione del misuratore di portata, il MUT e la misura di lavoro standard vengono gestiti in modo sincrono. Entro lo stesso intervallo di tempo impostato, la portata volumetrica attraverso il MUT (o il volume cumulativo calcolato a partire dal tempo impostato) viene confrontata con il volume misurato staticamente nella misura di lavoro standard, determinando l'accuratezza metrologica e la ripetibilità del MUT.
Quando si utilizza il metodo del misuratore master per la calibrazione, il mezzo di calibrazione scorre continuamente attraverso il MUT e il misuratore master. Il misuratore master funge da riferimento, collegato in serie al MUT per il confronto metrologico, determinando l'accuratezza e la ripetibilità del MUT.
2.3 Flusso del processo
Il fluido di prova fluisce dal serbatoio dell'acqua, attraverso il gruppo pompa, il serbatoio di stabilizzazione, l'eliminatore/filtro dell'aria, le tubazioni di processo di calibrazione, il gruppo misuratore di portata standard, il gruppo valvola di regolazione del flusso e il deviatore, fino al contenitore di pesatura. Dopo la pesatura tramite bilancia elettronica (o misuratore metallico standard), ritorna al serbatoio dell'acqua. La portata del sistema viene determinata pesando il liquido che scorre nel contenitore di pesatura (o misurando la capacità del misuratore metallico standard).
Montare il MUT sulla tubazione di prova corrispondente. Avviare il corrispondente sistema di accumulo dell'acqua circolante e di stabilizzazione della pressione. Regolare l'apertura della valvola di regolazione, la velocità del flusso del fluido e la pressione della tubazione per raggiungere e stabilizzare la portata di calibrazione richiesta. Il fluido di prova scorre attraverso il MUT e lo standard di lavoro di portata (bilancia elettronica, misuratore di portata in metallo standard, misuratore di portata standard). Azionare il MUT e lo standard di lavoro di portata in modo sincrono, confrontando i loro valori di portata in uscita per determinare l'accuratezza metrologica e la ripetibilità del MUT. I valori standard e i valori del MUT raccolti in modo sincrono vengono immessi nel sistema informatico per l'elaborazione dei dati. In base a diversi metodi di calibrazione, il processo di controllo emette diversi segnali di controllo, se necessario, per portare il fluido di prova alla portata di un altro punto di prova. Ripetere l'operazione sopra descritta fino a quando tutti i punti di portata non sono calibrati. Infine, calcolare i risultati della calibrazione in base alle normative di verifica, memorizzarli e stampare report e certificati.
2.4 Composizione della struttura
2.4.1Sistema di stoccaggio e stabilizzazione dell'acqua circolante
Composto da serbatoio dell'acqua, pompa/e, sistema VFD, vaso stabilizzatore, eliminatore/filtro dell'aria, tubi di collegamento, valvole a saracinesca manuali, valvole di ritegno e connettori flessibili, ecc.
A. Pompe di potenza
Vengono selezionate pompe centrifughe a basso consumo energetico, basse vibrazioni e bassa rumorosità. Coprono completamente l'intervallo di portata richiesto dalle tubazioni di calibrazione dell'impianto e incarnano i principi di efficienza energetica e risparmio energetico ottimale, a condizione di soddisfare la regolazione della portata. È possibile utilizzare più pompe contemporaneamente oppure una singola pompa può essere controllata in modo indipendente tramite inverter per soddisfare l'intervallo di portata delle tubazioni di calibrazione.
La prevalenza della pompa viene scelta in modo ragionevole in base all'attrito calcolato nella tubazione e alle perdite locali dall'uscita della pompa all'uscita della tubazione, oltre all'altezza dalla superficie del serbatoio all'ugello deviatore e al tubo di ritorno, alla perdita di aspirazione della pompa e ai requisiti di pressione di esercizio per la calibrazione. L'efficienza di flusso della pompa utilizza valori intermedi.
Le pompe sono progettate e realizzate utilizzando moderni modelli idraulici ottimizzati, con corpi a spirale, aspirazione orizzontale, scarico verticale e diametri di ingresso/uscita identici. Il collegamento diretto del motore garantisce alberi concentrici, un funzionamento stabile e affidabile, garantendo una pressione di uscita della pompa stabile con minime fluttuazioni di pressione e portata, facilitando il controllo e la regolazione.
Durante l'installazione della pompa vengono adottate misure di riduzione delle vibrazioni e di isolamento. I connettori flessibili sono installati all'ingresso/uscita della pompa per ridurre efficacemente le vibrazioni. Le valvole di ritegno a chiusura lenta sono installate sui tubi di uscita per prevenire il riflusso, con misure di riduzione della pressione per eliminare il colpo d'ariete. I motori funzionano a risparmio energetico con protezione da sovracorrente/sovraccarico. La prevalenza di aspirazione positiva viene utilizzata per evitare l'intrappolamento di aria e problemi di adescamento.
B. Vaso stabilizzatore
Il metodo di stabilizzazione della pressione utilizzato dall'impianto è la stabilizzazione del serbatoio + regolazione VFD, utilizzata per ridurre le fluttuazioni di portata e pressione durante il rilevamento. Fornisce una pressione stabile al sistema, elimina le pulsazioni ad alta frequenza e le onde d'urto delle pompe e rimuove le bolle intrappolate nel mezzo di calibrazione. Il serbatoio stabilizzatore media, tampona e assorbe le pulsazioni di pressione del fluido, garantendo che le fluttuazioni di pressione del flusso in uscita rimangano stabili entro lo 0,2%, facendo sì che il fluido nella tubazione di calibrazione soddisfi pienamente i requisiti del flusso costante monofase.
In base al valore di fluttuazione dell'uscita della pompa, al valore di stabilizzazione del serbatoio e ai diametri di ingresso/uscita del serbatoio, calcolare la portata massima per progettare ragionevolmente la capacità, la quantità e la pressione nominale massima del serbatoio. Il materiale può essere acciaio inossidabile 304 o acciaio al carbonio.
Il recipiente è dotato di un deflettore verticale e tre deflettori orizzontali a gradiente con griglie forate. Il deflettore verticale divide il recipiente in camere di ingresso e di uscita. Il fluido entra, fluisce verso l'alto/verso il basso grazie al deflettore e al cuscinetto, la turbolenza è ulteriormente ridotta dai deflettori orizzontali e dal cuscino d'aria superiore, quindi entra nella camera di uscita tramite troppo pieno nella tubazione. Questo assorbe e smorza efficacemente le onde d'urto pulsate ad alta frequenza, eliminando le pulsazioni indotte dalla pompa e fungendo da stabilizzatore di pressione e scaricatore. Piccole variazioni di pressione del sistema vengono smorzate dall'espansione/contrazione automatica dello spazio del cuscino d'aria sopra il recipiente.
Progettazione e fabbricazione sono conformi alle norme GB150-2011 "Recipienti a pressione in acciaio" e "Regolamenti di supervisione della tecnologia di sicurezza dei recipienti a pressione". Le flange sono conformi alle norme GB150-2011 e GB/T 9112~9124-2010 "Flange per tubi in acciaio". Viene fornita una documentazione completa sulla sicurezza (licenza di produzione, certificato di qualità, certificato di supervisione delle apparecchiature speciali, file di progettazione, manuali di installazione/manutenzione).
Gli accessori della nave includono manometro, valvola di scarico, valvola di sicurezza a molla a sollevamento completo, tubazioni e raccordi.
C. Sistema VFD
L'impianto è dotato di un sistema VFD one-to-one. Le sue funzioni: 1) Evita l'impatto sulla rete durante la commutazione della frequenza di rete, 2) Assicura che le pompe funzionino sempre sotto il controllo del VFD per una più semplice regolazione della portata del sistema e un risparmio energetico. Il sistema è composto principalmente da un quadro di avviamento, un VFD, cavi di collegamento, ecc. Un singolo VFD controlla un singolo motore della pompa (intervallo di velocità ottimale: 35Hz~50Hz). Il controllo PID viene utilizzato per la regolazione di portata e pressione. I VFD sono installati in quadri con funzioni di arresto locale/di emergenza, controllo manuale e controllo remoto tramite computer. Per motivi di sicurezza, all'interno dei quadri sono installati relè termici per la protezione da sovracorrente/sovraccarico.
Durante il funzionamento, i motori delle pompe controllati da VFD integrano intervalli di portata irraggiungibili dalle pompe a velocità fissa. Il funzionamento con VFD dovrebbe evitare l'intervallo limite inferiore per evitare zone morte e regolazioni non lineari. Un flusso stabile attraverso il MUT richiede una differenza di pressione stabile ai suoi capi. La regolazione della stabilità della pressione a monte è fondamentale per la stabilità del flusso. La regolazione della pressione tramite VFD utilizza algoritmi PID; la sua efficacia determina direttamente le prestazioni del sistema. L'implementazione può essere la seguente:
Utilizzare un PLC come regolatore (principio illustrato di seguito). Vantaggi: risposta rapida, utilizzo degli algoritmi di controllo del produttore del VFD, miglioramento dell'affidabilità della regolazione.
I relè termici nell'armadio VFD forniscono protezione da sovracorrente/sovraccarico. I VFD fungono anche da avviatori statici, proteggendo efficacemente le pompe.
D. Eliminatore/filtro dell'aria
Considerando che il sistema di pesatura è un processo aperto, il mezzo di prova può generare impurità e bolle durante il rilevamento, causando errori di misurazione e potenziali danni ai misuratori di portata standard e MUT. Eliminatori d'aria/filtri di dimensioni adeguate sono installati all'uscita del serbatoio di stabilizzazione per separare e rimuovere gas e impurità dalla tubazione, garantendo le prestazioni dell'impianto.
Progettare in modo ragionevole le specifiche, la quantità e la pressione nominale massima. Struttura a guscio cilindrico con valvola di sfiato superiore, valvola di scarico inferiore, cartuccia filtrante interna, zona di raccolta dell'aria, piastra di smorzamento, filtro a rete perforata. Materiale a contatto con il fluido: acciaio inossidabile 304; altre parti: acciaio al carbonio verniciato.
2.4.2Sistema metrologico standard
Il sistema metrologico standard della struttura utilizza:
* Bilance elettroniche ad alta precisione come riferimento per il metodo gravimetrico.
* Misure di lavoro standard come riferimento per il metodo volumetrico.
* Misuratori di portata standard come riferimento per il metodo Master Meter.
Composto principalmente da valvole di intercettazione, valvole di regolazione del flusso, deviatore, contenitore di pesatura, bilancia elettronica ad alta precisione (o misura metallica standard), tubazioni di processo, ecc.
A. Sistema di pesatura gravimetrica (bilance elettroniche)
Il sistema consente la calibrazione dei MUT nei punti di portata massima e minima. È possibile selezionare diversi sistemi di pesatura (bilance) in base alla portata.
Esempio: quattro sistemi di pesatura soddisfano i requisiti di calibrazione:
* Gruppo 1: bilancia da 12000 kg, contenitore di pesatura da 12000 l, deviatore DN300, linea di contropressione.
* Gruppo 2: bilancia da 3000 kg, contenitore di pesatura da 3000 l, deviatore DN100, linea di contropressione.
* Gruppo 3: bilancia da 600 kg, contenitore di pesatura da 600 l, deviatore DN50, linea di contropressione.
* Gruppo 4: bilancia da 120 kg, contenitore di pesatura da 120 l, deviatore DN25, linea di contropressione.
La piattaforma della bilancia è composta da un corpo di pesatura e da un telaio, con protezione da sovraccarico del sensore, interfaccia di comunicazione standard (ad esempio, RS232/RS485), collegabile al display locale o al sistema di controllo, con funzione di tara automatica.
B. Contenitore di pesatura
I contenitori di pesata contengono il mezzo di prova durante la calibrazione gravimetrica. Struttura: contenitore rotondo in acciaio inossidabile, corrispondente alle dimensioni della piattaforma della bilancia. Lo spessore delle pareti soddisfa i requisiti di pesata e resistenza, garantendo l'assenza di deformazioni nell'uso a lungo termine.
Esempio: quattro contenitori: 12000L, 3000L, 600L, 120L. Tempo di scarico per tutti i contenitori ≤40s.
Dotato di sensore di livello, valvola di scarico, tubo di scarico, ecc., con funzioni come monitoraggio del livello del liquido, allarme di superamento del limite, riempimento antispruzzo e scarico rapido. Il design tiene conto di spazio e resistenza: acciaio inossidabile rotondo, griglia di guida del flusso superiore, tubo/valvola di scarico inferiore; stabilizzatori di flusso interni a fessura a croce saldati in modo uniforme per eliminare bolle e vortici causati dalle fluttuazioni del flusso, garantendo l'eliminazione dell'aria e la stabilizzazione del flusso. Materiale: acciaio inossidabile 304.
C. Sistema di misurazione volumetrica (misure di lavoro standard)
Progettato, prodotto e selezionato rigorosamente in conformità con la norma JJG259-2005 "Regolamento di verifica delle misure standard in metallo" per garantire precisione, stabilità e affidabilità nella calibrazione del misuratore di portata dell'acqua. Supporta i punti di portata MUT massimo, minimo e intermedio. È possibile selezionare diverse stazioni di misura (misure) in base alla portata.
Esempio: tre misure di lavoro standard:
* GBJ-10000L (tipo ad altezza singola), portata (300~1150) m³/h.
* GBJ-3000L (tipo combinato: 1000L+2000L), portata (70~300) m³/h.
* GBJ-700L (tipo combinato: 200L+500L), intervallo di portata (0,9~70) m³/h.
Lo strumento di misura è composto da un collo di misura, un tubo di livello, una scala del collo di misura, un cono superiore, un corpo cilindrico, un cono inferiore, una valvola di scarico, un supporto e componenti di livellamento. Materiale a contatto con il liquido: acciaio inossidabile 304.
Le valvole di scarico sono pneumatiche e presentano un funzionamento flessibile, una buona tenuta e prestazioni stabili.
D. Deviatore
Il deviatore è un componente chiave negli impianti di flusso di liquidi. Inverte rapidamente la direzione del flusso, iniettando con precisione il liquido che scorre attraverso il MUT nel contenitore di pesatura senza bypass entro il tempo richiesto. È un parametro fondamentale nella valutazione dell'incertezza dell'impianto.
Il nostro deviatore pneumatico di tipo aperto, sviluppato internamente, utilizza una struttura aperta, un funzionamento stabile e conforme ai requisiti dell'impianto, garantendo l'assenza di schizzi o deviazioni di flusso durante il funzionamento. L'impatto delle fluttuazioni di pressione sul flusso durante la deviazione alla portata massima è un valore fisso.
Il deviatore è abbinato singolarmente alle stazioni di pesatura (o di misura). Il diametro e la quantità del deviatore sono progettati in modo ragionevole. L'azione è leggera, con movimento assiale lineare, bassa resistenza, azione rapida, piccola differenza di tempo di deviazione, conforme alle normative di verifica pertinenti.
Parametri tecnici: tempo di deviazione a corsa singola ≤200 ms, differenza del tempo di deviazione ≤20 ms, incertezza 0,02%, pressione della sorgente d'aria (0,4~0,6) MPa, materiale a contatto con il fluido: acciaio inossidabile 304.
E. Misuratori di portata standard (misuratori master)
I misuratori di portata elettromagnetici sono utilizzati principalmente come misuratori master, con classe di precisione ≤0,2 e ripetibilità ≤0,06%. Questi misuratori fungono anche da indicatori standard per il monitoraggio della portata istantanea durante la calibrazione gravimetrica. Monitorando la portata istantanea del misuratore master, la frequenza del VFD e l'apertura della valvola di regolazione vengono regolate per ottenere la portata istantanea desiderata nella tubazione. La velocità di flusso standard è in genere compresa tra 0,5 e 5 m/s, soddisfacendo i requisiti di portata massima/minima dell'impianto. I misuratori master possono essere tracciati online tramite il metodo gravimetrico, garantendo una tracciabilità accurata e affidabile ed eliminando le complesse operazioni di smontaggio/rimontaggio per la verifica del misuratore.
2.4.3Sistema di tubazioni di prova di calibrazione
Include stazioni di prova di calibrazione, collettori, misuratori di portata standard, tubazioni di processo, ecc., dotati di trasmettitori di pressione, trasmettitori di temperatura, valvole a sfera pneumatiche, valvole di regolazione del flusso elettriche, dispositivi di serraggio dei misuratori pneumatici, valvole di scarico delle tubazioni, valvole di sfiato delle tubazioni, meccanismi di spurgo delle tubazioni, banco di lavoro MUT, supporti per tubazioni e altre apparecchiature e strumenti ausiliari.
A. Stazioni di prova di calibrazione
In base alle condizioni del sito di installazione, vengono progettate più stazioni di prova di calibrazione fisse, disposte una accanto all'altra. Diametri standard delle stazioni: DN25, DN50, DN80, DN100, DN150, DN200, DN300, DN400, DN500, DN600. Altre dimensioni possono essere calibrate sostituendo le tubazioni.
B. Sezioni di tubi dritti
Sezioni di tubazione rettilinee di calibrazione progettate come 20D a monte e 5D a valle del MUT. Le sezioni a monte/valle presentano punti di presa di pressione/temperatura conformi ai requisiti normativi pertinenti, sigillati in modo affidabile, facilitando la calibrazione del MUT.
Materiale: tubo in acciaio inossidabile 304. Le differenze di diametro esterno e spessore della parete sono conformi agli standard nazionali.
C. Bobine
L'impianto è dotato di bobine di varie dimensioni di calibrazione per soddisfare i diversi requisiti dimensionali MUT. Le dimensioni delle bobine sono realizzate in base alle esigenze dell'utente. Materiale: acciaio inossidabile 304.
D. Dispositivo di serraggio del misuratore (giunto di dilatazione)
Il dispositivo di serraggio è un'importante attrezzatura ausiliaria. Questa struttura utilizza dispositivi di serraggio a doppio cilindro ad azionamento pneumatico con azionamento esterno e funzione di controllo manuale. Questa struttura supera l'inconveniente delle perdite interne di aria/acqua non rilevabili nei corpi dei cilindri. La lunghezza della corsa consente di alloggiare diversi strumenti, garantendo al contempo le prestazioni. Diametro e quantità sono progettati in modo ragionevole per ogni stazione per il fissaggio del MUT.
Pressione nominale: 1,6 MPa, corsa standard ≥200 mm, pressione dell'aria (0,4~0,6) MPa, materiale a contatto con il fluido: acciaio inossidabile 304.
E. Trasmettitori
a. Trasmettitore di pressione: classe di precisione 0,075, MPE ±0,075%FS, intervallo (0~1,0) MPa, uscita (4~20) mA, alimentazione CC 24 V. In genere 3 unità installate sui collettori o specificate dall'utente per tubazione.
b. Trasmettitore di temperatura: classe di precisione 0,2, MPE ±0,2°C, intervallo (0~50)°C, uscita (4~20)mA, alimentazione DC24V. In genere 3 unità installate sui collettori o specificate dall'utente per tubazione.
F. Valvole
a. Valvole di intercettazione pneumatiche
Le valvole di intercettazione delle condotte utilizzano valvole a sfera pneumatiche a passaggio pieno di tipo O e valvole a farfalla pneumatiche. Alimentate ad aria compressa per una rapida apertura/chiusura della conduttura. Pressione nominale della valvola a sfera 1,6 MPa; pressione nominale della valvola a farfalla 1,0 MPa. Per requisiti di taratura, una valvola a sfera pneumatica è installata a monte del misuratore di portata standard, a monte del deviatore e a monte/valle del MUT su ciascuna stazione di prova. Una valvola a farfalla pneumatica è installata sullo scarico di ciascun contenitore di pesatura. Materiale del nucleo della valvola: acciaio inossidabile 304 o acciaio inossidabile completo.
b. Valvola a sfera di regolazione del flusso elettrico
Monitora la portata istantanea del misuratore principale per regolare la frequenza del VFD e l'apertura della valvola, ottenendo la portata richiesta. Utilizza valvole a sfera di regolazione elettriche a V, precisione 1%, pressione nominale 1,6 MPa. Una valvola installata a valle di ogni tubazione del misuratore principale. Materiale del nucleo della valvola: acciaio inossidabile 304 o acciaio inossidabile completo.
c. Valvole manuali e valvole di ritegno
Valvole a saracinesca manuali installate a monte di ciascuna bocca di aspirazione della pompa per l'isolamento durante la manutenzione. Valvole di ritegno installate a valle di ciascuna bocca di scarico della pompa per proteggere le pompe dai colpi d'ariete durante il normale funzionamento. Materiale del nucleo della valvola a saracinesca: acciaio inossidabile 304 o acciaio inossidabile 304. Materiale della valvola di ritegno: acciaio inossidabile 304.
d. Valvole manuali
Valvole di scarico, valvole di sfiato e valvole di controllo del meccanismo di spurgo sono installate su ogni tubazione del sistema. Controllo manuale. Materiale: acciaio inossidabile 304.
e. Carrello di prova di calibrazione
Carrello elevatore mobile per il trasporto, la stabilizzazione, il supporto e il montaggio dei misuratori di portata (MUT). Specifiche e quantità configurabili in base alle esigenze dell'utente. Il supporto è dotato di un meccanismo di centraggio che garantisce la concentricità della tubazione e una facile rimozione del misuratore di portata (MUT). Spazio di installazione progettato per ospitare contatori di varie dimensioni speciali.
f. Supporti per condotte
Supporti per tubazioni corrispondenti forniti per tutte le tubazioni di processo. Supporti dedicati forniti per ogni deviatore. Materiale: acciaio al carbonio verniciato.
2.4.4Sistema di alimentazione dell'aria
Fornisce aria compressa ai componenti pneumatici dell'impianto, soddisfacendo i normali requisiti di utilizzo. I componenti pneumatici utilizzano marchi di prima qualità per garantire sicurezza, affidabilità e prestazioni stabili.
A. Compressore d'aria
Compressore d'aria a pistoni selezionato in base alle effettive esigenze. Vantaggi: elevata affidabilità, facilità d'uso e manutenzione, buon equilibrio dinamico, elevata adattabilità, adatto a diverse condizioni di lavoro.
B. Serbatoio ricevitore aria
Volume e pressione nominale massima ragionevolmente progettati in base al numero di dispositivi pneumatici e alla loro pressione di esercizio. Materiale: acciaio al carbonio verniciato. Dotato di manometro, valvola di sicurezza a molla a sollevamento totale, valvola di sfiato, valvola di scarico, tubazioni e raccordi.
Progettazione e fabbricazione conformi alle normative GB150-2011 "Recipienti a pressione in acciaio" e "Regolamenti di supervisione della tecnologia di sicurezza dei recipienti a pressione". Documentazione di sicurezza completa fornita.
2.4.5Parti standard
Le parti standard (gomiti, riduttori, flange, elementi di fissaggio, guarnizioni, ecc.) hanno una pressione nominale ≥1,0 MPa. Materiale: acciaio inossidabile.
2.4.6Sezioni di tubi
Le sezioni delle tubazioni sono realizzate in acciaio inossidabile (304), con pressione nominale ≥1,0 MPa. Le tubazioni sono conformi alle norme nazionali pertinenti. Lunghezza, quantità e forma di installazione sono configurate in modo ragionevole in base alla configurazione effettiva dell'impianto.
2.5 Procedura di lavoro di calibrazione
2.5.1Accendere in sequenza il quadro elettrico, il quadro di avviamento VFD, il compressore d'aria, il quadro elettrico, il computer industriale (IPC), ecc. Verificare l'avvio e il normale funzionamento dell'apparecchiatura.
2.5.2Innanzitutto, selezionare il diametro della tubazione di calibrazione corrispondente al diametro del MUT (calibrare misuratori di diametro diverso cambiando le tubazioni). Posizionare il MUT sul vassoio del banco di lavoro o sul supporto a V della stazione di prova di calibrazione. Regolare il meccanismo di sollevamento idraulico del banco di lavoro per allineare l'altezza centrale e la concentricità del MUT con la tubazione a monte e il dispositivo di estensione pneumatica (bloccaggio) a valle. Quindi bloccare il meccanismo idraulico.
2.5.3Dopo aver installato il MUT, attivare il dispositivo di serraggio pneumatico utilizzando la relativa valvola direzionale manuale per serrare assialmente il MUT. Infine, fissare i raccordi flangiati del MUT alle flange della tubazione utilizzando bulloni corrispondenti, assicurando una tenuta stagna. L'installazione del MUT è completata. Per la rimozione, procedere in senso inverso (Nota: prima della rimozione, aprire la valvola di scarico della tubazione per depressurizzare e drenare; rimuovere il MUT solo dopo aver scaricato il fluido).
2.5.4Avviare la pompa corrispondente all'intervallo di portata (controllato da VFD; regolare la frequenza/velocità della pompa durante la circolazione per riportare la portata della tubazione entro l'intervallo rilevabile). Aprire lentamente le valvole della tubazione selezionate. Regolare la portata tramite la valvola di regolazione fino a raggiungere una portata stabile al punto di prova. A questo punto, il deviatore, la valvola di scarico del contenitore di pesatura e le valvole della linea di ritorno sono in posizione di scarico. Contemporaneamente, verificare che l'apparecchiatura funzioni normalmente. In caso di anomalie, individuare e riparare il guasto secondo i manuali dell'apparecchiatura.
2.5.5Prima della calibrazione formale, verificare anche che tutti gli strumenti e le bilance di temperatura/pressione funzionino. Metodo: prima di mettere in funzione l'apparecchiatura, verificare che le letture degli strumenti di temperatura siano coerenti o prossime; le letture degli strumenti di pressione siano coerenti o prossime; le bilance siano tarate e azzerate.
2.5.6Impostare i parametri di calibrazione sull'interfaccia software (fare riferimento al manuale del software di sistema). Attivare il deviatore per invertire la direzione del flusso in posizione di prova. Il fluido scorre nel contenitore di pesata. Una volta raggiunto il tempo di calibrazione impostato, il deviatore commuta automaticamente. Una volta che il fluido si è stabilizzato nel contenitore, raccogliere i dati della bilancia (misura standard). Il computer registra automaticamente i dati, quindi apre la valvola di scarico per svuotare il contenitore.
2.5.7Dopo aver scaricato e gocciolato per almeno 30 secondi, la valvola di scarico si chiude automaticamente e il deviatore commuta automaticamente, avviando il secondo ciclo per quel punto di prova. Ripetere l'operazione fino al completamento del numero di cicli necessari per quel punto. Procedere passo dopo passo per completare tutti i punti di flusso.
2.5.8Dopo la calibrazione, spegnere in sequenza le pompe, le valvole interessate, l'armadio di avviamento VFD, il compressore d'aria, l'armadio di alimentazione, l'armadio di controllo e l'IPC.
2.5.9Diagramma di flusso delle operazioni
2.6 Sistema di misurazione e controllo computerizzato
2.6.1Funzioni di sistema
Il sistema di misura e controllo utilizza un computer come unità di controllo centrale per l'elaborazione dei dati. Combinando hardware e software, acquisisce ed elabora automaticamente i dati di misura (temperatura, trasmettitori di pressione, flussometro standard, flusso MUT, bilance); controlla automaticamente pompe, valvole di intercettazione, valvole di regolazione, VFD e componenti del sistema di pesatura (deviatore, valvola di scarico); regola pressione, temperatura e flusso; commuta i processi; e visualizza, memorizza e stampa i risultati della calibrazione, completando il processo di verifica metrologica.
2.6.2Composizione hardware del sistema
2.6.2.1 Controllore logico programmabile (PLC) e periferiche
Il PLC funge da controllore di livello inferiore. Le funzioni includono:
* Gestione del segnale di processo, acquisizione, conversione in valori di parametro per IPC (tempo di campionamento <1 ms).
* Controllo automatico del processo, controllo automatico della calibrazione.
* Comunicazione di rete.
Utilizza PLC Siemens, moduli I/O e moduli contatore. Installato in un armadio elettrico dedicato conforme alle norme IEC60439, GB4942, GB50062-92. Dotato di interruttori di interblocco e indicatori di allarme.
L'armadio ospita anche periferiche (interruttori, fusibili, relè, contattori) realizzate con marchi nazionali di qualità.
2.6.2.2Timer di riferimento per la calibrazione
Sviluppato internamente, visualizza il tempo/conteggio sull'interfaccia del computer principale. Incertezza estesa della misura di frequenza *U*=3×10⁻⁶ (*k*=2); risoluzione minima ≤0,001 s. Interfaccia di calibrazione riservata con due uscite per la calibrazione online del timer utilizzando la frequenza standard.
Specifiche tecniche:
| NO. | Articolo | Parametro | Nota |
| 1 | Oscillatore a cristallo 8h di stabilità | ≤1×10⁻⁶ |
|
| 2 | Incertezza estesa della misura di frequenza | U=3×10⁻⁶ (*k*=2) |
|
| 3 | Risoluzione minima del timer | 0,001 secondi |
|
2.6.2.3Azionamento a frequenza variabile (VFD) e sistema di controllo
Utilizza sistemi VFD per controllare la velocità della pompa per la regolazione della portata. I VFD sono componenti fondamentali, installati in armadi di avviamento VFD utilizzando il formato GGD, conformi alle norme IEC60439, GB4942, GB50062-92.
Il sistema VFD è dotato di funzioni di arresto locale/di emergenza. L'avvio/arresto normale può essere manuale (locale) o controllato da remoto tramite computer.
2.6.2.4Unità di controllo centrale
PC industriale (IPC) di marca Advantech. Configurazione principale:
| NO. | Configurazione hardware | Parametro | Nota |
| 1 | Scheda madre | Advantech |
|
| 2 | processore | I5 |
|
| 3 | Memoria | 8G |
|
| 4 | Disco rigido | 1 TB + 120 G SSD |
|
| 5 | Monitor | LCD a colori da 24" |
|
L'IPC è il cuore del sistema. Utilizzando il "Flow Measurement and Control Software", riceve i dati di campo dal PLC, controlla le uscite del sistema, guida i processi di calibrazione, gestisce gli eventi, elabora/calcola i dati di calibrazione, presenta/memorizza record/report e consente l'interrogazione e il backup dei dati storici.
Il monitor, il mouse e la tastiera dell'IPC fungono da interfaccia uomo-macchina (HMI).
2.6.2.5Dispositivo di output
Una stampante laser A4.
2.6.3Sistema software
È costituito da "Software di controllo e misurazione del flusso", "Software di elaborazione dei dati di calibrazione", "Programma di elaborazione dei dati di comunicazione" in esecuzione sull'IPC e "Programma di controllo PLC" in esecuzione sul PLC.
2.6.3.1Diagramma di flusso delle funzioni del software
2.6.3.2Schermate principali del funzionamento del software
2.6.3.3Funzioni software di base
Visualizzazione e funzionamento del processo: Il diagramma schematico dinamico del processo mostra lo stato del flusso di prova. Mostra lo stato dei parametri ingegneristici in tempo reale. Le operazioni sono conformi agli standard, alle normative e alle procedure nazionali; controllo accurato e affidabile.
Visualizzazione dello stato: Visualizza i parametri del campo di flusso della conduttura (temperatura, pressione, velocità, flusso, ecc.) e lo stato dell'apparecchiatura nella vista in pianta.
Reporting e gestione dei dati storicit: Genera report giornalieri, mensili e annuali per i parametri chiave e lo stato delle apparecchiature. I report possono essere stampati automaticamente o manualmente.
Gestione dei messaggi: Visualizza le informazioni sui guasti tramite cambi di colore, pop-up e tabelle. Imposta allarmi sui limiti dei parametri e allarmi sui guasti delle apparecchiature.
Gestione utenti/sicurezza: Fornisce più livelli di accesso con diverse priorità operative. Sono richiesti livelli di password per l'avvio/arresto del dispositivo di campo e l'impostazione dei parametri per prevenire operazioni errate.
Gestione del sistema: Definisce/mantiene le informazioni degli utenti. Gestisce gli utenti, registra la cronologia degli accessi/delle operazioni per query e sicurezza.
Salva e fai il backup: Possibilità di salvare ed eseguire il backup dei dati di prova e dei file correlati.
A. Funzioni di controllo
* Controllo automatico del processo di calibrazione.
* Controllo di avvio/arresto e frequenza della pompa.
* Controllo valvola.
* Controllo di commutazione del deviatore.
* Protezione del limite del contenitore.
* Regolazione del flusso: controlla automaticamente l'apertura della valvola di regolazione in base al flusso del punto di prova.
B. Funzioni di acquisizione dati
* Segnali analogici acquisiti tramite moduli ad alta precisione a 16 bit.
* Segnali di controllo gestiti da moduli di elaborazione booleani ad alta velocità (CPU indipendente, ciclo <1us) per l'acquisizione sincrona dei dati.
* Misurazione dei dati di temperatura e pressione.
* Misurazione dei dati di portata del misuratore di portata standard.
* Misurazione dei dati di flusso MUT (4-20 mA, impulsi, ecc.).
* Misurazione dei dati di pesatura della bilancia.
* Feedback del segnale di posizione della valvola.
C. Funzioni di elaborazione dei dati
* Elabora i dati di calibrazione e valuta i risultati in base agli standard e alle normative nazionali.
* Consente l'impostazione segmentata dei coefficienti del misuratore di portata standard istantaneo.
* Impostazione flessibile dei punti di prova, del numero di esecuzioni, dei tempi di esecuzione (automatici secondo gli standard o definiti dall'utente).
* Memorizza i record dei test in un database per poterli interrogare, stampare, modificare ed eliminare secondo necessità.
* Genera automaticamente report sui dati e gestisce i dati.
D. Funzioni di visualizzazione
Visualizzazione grafica del processo per il monitoraggio in tempo reale delle apparecchiature. Simula lo stato delle valvole di campo, l'apertura delle valvole di regolazione, lo stato del segnale MUT, le condizioni di flusso, la temperatura, la direzione del deviatore, lo stato della valvola di scarico, la frequenza del VFD, ecc.
E. Funzioni operative
Interfaccia intuitiva con comandi grafici. Controllo degli attuatori di campo con un clic del mouse, intuitivo e pratico.
F. Funzione guidata
L'interfaccia guidata guida gli utenti attraverso l'intero processo di calibrazione. Imposta i parametri necessari/le informazioni MUT seguendo le istruzioni. Le semplici operazioni completano la calibrazione dopo la configurazione. Controllo facile e veloce; facile da imparare.
2.6.3.4Implementazione specifica delle funzioni chiave
A. Gestione MUT
Il sistema può fornire alimentazione MUT. I segnali MUT vengono letti dai moduli PLC che calcolano automaticamente la portata accumulata. La conversione massa/volume, la correzione della galleggiabilità della lettura della bilancia, la correzione di temperatura/pressione, l'elaborazione dei dati richiesti e i report vengono gestiti automaticamente dal software IPC.
Come mostrato di seguito, l'interfaccia software richiede l'inserimento manuale dei parametri MUT (ad esempio, tipo di segnale tramite menu a discesa: corrente analogica, impulso, nessuna uscita). Dopo la selezione, il sistema indirizza automaticamente il segnale al canale corretto.
B. Gestione del misuratore principale
Alimentazione del misuratore master fornita dal sistema. Dati acquisiti tramite lettura degli impulsi. Il software identifica la pipeline di calibrazione per selezionare il misuratore master appropriato. Durante la calibrazione, il PLC accumula automaticamente gli impulsi totali per garantire un errore di acquisizione ≤ ±1 impulso. I misuratori master possono essere periodicamente autocalibrati online utilizzando la bilancia elettronica.
C. Acquisizione di temperatura e pressione
Tutti i sensori di temperatura/trasmettitori sono alimentati dal sistema. È richiesta un'elevata precisione di conversione per le correzioni. Utilizza moduli A/D a 16 bit con elevata precisione, velocità, filtraggio digitale e compensazione.
D. Valvola di intercettazione e controllo del deviatore
L'alimentazione è fornita dal sistema. Può essere controllato cliccando sui pulsanti/grafici dello schermo o automaticamente in base al flusso di processo. Il deviatore commuta automaticamente durante la calibrazione; un timer dedicato registra il tempo di commutazione e il tempo di percorrenza.
E. Controllo della valvola di regolazione
Corrente di controllo fornita dal modulo D/A. Utilizzata principalmente per la regolazione del punto di flusso. Con una pressione a monte stabile, l'apertura della valvola è lineare rispetto al flusso; regolandola si ottiene il flusso di prova richiesto.
F. Acquisizione dati su scala
Alimentazione AC220V fornita dal sistema. Dati acquisiti tramite comunicazione RS485. Il software può selezionare automaticamente l'intervallo di scala appropriato in base al punto di portata/tempo di calibrazione, oppure l'operatore può selezionarlo manualmente tramite interfaccia.
G. Modello di prova del deviatore
Facilita la calibrazione del tempo di deviazione all'interno di questa schermata, generando automaticamente dati conformi alle normative. I dati possono essere esportati e archiviati nel database.
H. Modello di test di stabilità
Facilita la calibrazione della stabilità del flusso all'interno di questa schermata, generando automaticamente dati conformi. I dati possono essere esportati e archiviati.
2.6.3.5Software di sviluppo del programma di controllo
Software di controllo di livello superiore (IPC) sviluppato utilizzando il software di configurazione. Programma di controllo di livello inferiore (PLC) integrato nel software di configurazione. Fornisce HMI, animazione grafica dello stato del sistema e controllo intuitivo. Offre una buona compatibilità hardware e potenti funzioni. Sviluppato rapidamente, facile da usare, interfaccia intuitiva.
Programma di elaborazione dei dati di calibrazione sviluppato utilizzando il codice di controllo VBA di Microsoft Office Excel. Il database Microsoft SQL Server memorizza i dati di calibrazione. Il sistema di report basato su Excel genera automaticamente report e gestisce i dati.
Visualizzazione dei dati in tempo reale, elaborazione automatica, salvataggio dei risultati e dei dati grezzi per la verifica manuale, garantendone l'accuratezza. Memorizzazione dei record nel database per interrogazioni, stampe, modifiche ed eliminazioni.
Programma di servizio di comunicazione dati sviluppato utilizzando VB 6.0 SP6 per la comunicazione con bilance e altri strumenti.
Aggiornamento e manutenzione del software: intuitivo e altamente gestibile. Offre aggiornamenti a vita per adattarsi alle modifiche degli standard/regolamenti o alle esigenze degli utenti.
2.7 Procedure di manutenzione
2.7.1Manutenzione della pompa chiave
2.7.1.1Seguire scrupolosamente le procedure operative della pompa per l'avvio, il funzionamento e l'arresto. Conservare i registri di funzionamento.
2.7.1.2Controllare il lubrificante nei punti di lubrificazione a ogni turno in base alle specifiche. Applicare rigorosamente.
2.7.1.3Controllare la temperatura dei cuscinetti: ≤ temperatura ambiente + 35°C; temperatura massima dei cuscinetti a rulli ≤75°C; temperatura massima dei cuscinetti a strisciamento ≤70°C. Controllare l'aumento della temperatura del motore per turno.
2.7.1.4Controllare regolarmente le perdite della guarnizione dell'albero: Guarnizione di tenuta ~10 gocce/min; Tenuta meccanica: nessuna perdita.
2.7.1.5Osservare la pressione della pompa e la corrente del motore (normale/stabile) durante il funzionamento. Ascoltare eventuali rumori/anomalie. Risolvere tempestivamente i problemi.
2.7.2Manutenzione del sistema di controllo
2.7.2.1Pulire regolarmente la polvere dall'armadio elettrico SOLO dopo aver tolto l'alimentazione.
2.7.2.2NON utilizzare il computer della struttura per navigare su Internet o per programmi non correlati. Eseguire regolarmente scansioni antivirus e aggiornare il software antivirus.
2.7.2.3Se si reinstalla il sistema operativo, eseguire prima il BACKUP dei dati calibrati per evitare perdite.
2.7.2.4Garantire un'alimentazione elettrica stabile e un cablaggio pulito per il sistema di controllo.
2.7.3Manutenzione del dispositivo di serraggio pneumatico
2.7.3.1Dopo un uso prolungato, lubrificare il tubo di prolunga con olio motore.
2.7.3.2Quando si lavora su una tubazione, CHIUDERE le valvole di alimentazione dell'aria verso le altre tubature per evitare che altri morsetti siano sotto carico, compromettendone la durata.
2.7.3.3Prima di iniziare il lavoro, controllare le linee dell'aria per individuare eventuali ostruzioni o perdite. Scaricare regolarmente l'acqua accumulata dalle linee.
2.7.4Manutenzione del serbatoio dell'acqua
Pulire regolarmente il serbatoio e sostituire l'acqua per evitare che i detriti danneggino le pompe. Eseguire un trattamento interno anticorrosione/antiruggine una volta all'anno o in base alla qualità dell'acqua.
2.7.5Manutenzione dell'eliminatore/filtro dell'aria
Importante per la degassificazione e la filtrazione. Pulire regolarmente l'elemento filtrante interno: rimuovere i bulloni di collegamento superiori, aprire la flangia superiore, rimuovere il filtro, pulire i detriti dallo schermo, riposizionare, rimontare la flangia.
2.7.6Manutenzione della sala di controllo e della sala pompe
2.7.6.1Assicurarsi che la temperatura/umidità ambiente siano conformi ai requisiti. Mantenere asciutto e pulito.
2.7.6.2Evitare l'accumulo di acqua nella sala pompe. Pulire regolarmente.
2.7.6.3SPEGNERE SEMPRE l'alimentazione principale prima di pulire, riordinare o ispezionare per evitare scosse elettriche e lesioni.
Nota: mantenere le apparecchiature ausiliarie indipendenti secondo i rispettivi manuali.
2.8 Procedure operative di sicurezza
2.8.1Aumentare la consapevolezza della sicurezza. Una maggiore consapevolezza riduce gli incidenti. Rafforzare la consapevolezza, identificare i pericoli, conoscere e attuare le procedure di sicurezza sono gli unici modi per eliminare gli incidenti.
2.8.2NON violare le regole. Le violazioni precedono gli incidenti; gli incidenti sono il risultato delle violazioni. Prendere scorciatoie per comodità, velocità o sforzo può portare al disastro. Le violazioni devono essere eliminate.
2.8.3Raggiungere davvero i "Tre Punti Zero": non farti male; non farti male agli altri; non farti male dagli altri. Questo è fondamentale per la gestione della sicurezza.
2.8.4Rispettare rigorosamente tutte le normative del sito. Assicurarsi che tutti i rischi per la sicurezza siano segnalati a persone responsabili.
2.8.5Gli operatori DEVONO essere formati prima di iniziare a lavorare. Devono leggere attentamente e comprendere le normative nazionali di verifica, le specifiche di calibrazione e i manuali PRIMA di ottenere la certificazione per operare.
2.8.6Il mezzo di calibrazione è acqua pulita. Sostituire l'acqua in base alla torbidità per evitare che danni alla pompa e al misuratore standard possano causare incidenti.
2.8.7Il recipiente stabilizzatore è un recipiente a pressione. NON colpire o modificare. TENERE LONTANO il personale durante il funzionamento.
2.8.8Durante l'installazione/rimozione del MUT, posizionarlo in modo stabile. NON inserire MAI le dita nei connettori né cercare i fori delle viti. Tenere i distanziali ai lati durante l'installazione/rimozione.
2.8.9Dopo l'installazione/messa in servizio, NON smontare privatamente per evitare di danneggiare i componenti.
2.8.10NON sostituire arbitrariamente l'host del computer. NON utilizzare MAI per Internet o programmi non correlati. Eseguire regolarmente scansioni antivirus e aggiornare l'antivirus.
2.8.11NON effettuare MAI hot-plug/scollegare alcun terminale o spina di connessione.
2.8.12NON eliminare i file di backup del sistema operativo.
2.8.13Quando si utilizza aria compressa, controllare costantemente i sistemi di sfiato e le valvole di sicurezza per evitare che gli sfiati bloccati causino sovrapressione nei serbatoi/nelle linee.
2.8.14Puntare gli ugelli dell'aria verso aree disabitate, terra o cielo. NON puntarli MAI verso attrezzature, personale, percorsi o ingressi.
2.8.15SPEGNERE SEMPRE l'alimentazione principale prima di pulire, riordinare o ispezionare. Ciò previene l'allentamento dei componenti, scosse elettriche e lesioni.
2.8.16Ogni giorno, prima di andarsene, gli operatori DEVONO verificare che porte/finestre e corrente elettrica siano SPENTI, per garantire la sicurezza del sito.
2.9 Funzionamento e manutenzione dell'armadio del convertitore di frequenza
2.9.1Utilizzo: controllare innanzitutto l'armadio per individuare rumori/odori anomali. Se tutto bene, accendere l'interruttore principale del circuito di controllo (Power ON). La spia verde del pulsante (Power ON) sull'armadio si illumina, la ventola si avvia e si accende anche la spia rossa del pulsante. Ora è possibile controllare l'avvio/arresto della pompa tramite computer. Il voltmetro indica ~380 V, l'amperometro indica la corrente di esercizio.
2.9.2Avvio pompa: deve essere avviato in modalità VFD. Utilizzare l'interfaccia del computer per regolare l'uscita VFD e modificare la velocità del motore.
2.9.3NON impostare MAI direttamente la frequenza del VFD al massimo durante il funzionamento. La corrente di spunto è troppo elevata e potrebbe danneggiare l'apparecchiatura.
2.9.4Spegnimento: innanzitutto arrestare tutti i motori tramite computer. POI premere il pulsante rosso (Spegnimento) sul quadro elettrico finché tutte le spie rosse non si spengono. Infine, spegnere l'interruttore generale dell'alimentazione.
2.9.5La manopola di selezione manuale/automatica e i gruppi di pulsanti di avvio/arresto manuale VFD/frequenza di linea presenti sul cabinet NON sono consigliati per la normale calibrazione. Sono destinati ESCLUSIVAMENTE alla manutenzione dell'apparecchiatura e al debug della pompa.
Se il debug richiede la modifica delle impostazioni VFD (impostazione sulla modalità di controllo del pannello), fare riferimento al manuale VFD.
2.9.6L'armadio elettrico e i motori delle pompe DEVONO essere ispezionati regolarmente da professionisti. Seguire le procedure per i controlli periodici dei componenti elettrici. Sostituire tempestivamente le parti danneggiate. Garantire il normale funzionamento. Gli operatori DEVONO seguire le procedure. Garantire la sicurezza personale!
2.10 Manuale di riparazione delle apparecchiature
Questo manuale specifica i cicli di manutenzione, il contenuto, la manutenzione e la risoluzione dei problemi dell'impianto. Serve come riferimento per gli operatori e il personale addetto alla manutenzione. Le fonti includono:
(1) Manuali di accompagnamento dell'apparecchiatura;
(2) Regolamenti e specifiche pertinenti per la misurazione del flusso;
(3) Manuali di riferimento sulla riparazione meccanica e sulla tecnologia dei processi.
2.10.1Ciclo di manutenzione
Può essere regolato in base al monitoraggio delle condizioni e allo stato dell'apparecchiatura.
Tabella del ciclo di manutenzione:
| Articolo di manutenzione | Tipo di manutenzione | Piccola riparazione | Riparazione importante |
| Pompa centrifuga | Ciclo | 8~12 mesi | 12~24 mesi |
| compressore d'aria | Ciclo | ||
| Attrezzature di processo | Ciclo | ||
| Sistema di controllo | Ciclo |
2.10.2Contenuto di manutenzione e riparazione
2.10.2.1Pompa centrifuga
A. Risoluzione dei problemi e riparazione
| Problema | Possibile causa | Rimedio |
| La pompa non si avvia | Connessione interrotta | Controllare il cablaggio, correggere se necessario |
| Fusibile bruciato | Sostituire il fusibile | |
| Protezione motore scattata | Controllare le impostazioni di protezione, correggere se errate | |
| La protezione del motore non commuta, errore di controllo | Controllare il controllo di protezione del motore, correggere se errato | |
| Il motore non si avvia/avvio difficile | Tensione/frequenza notevolmente fuori specifica | Migliorare l'alimentazione, controllare la sezione trasversale del cavo |
| Senso di rotazione sbagliato | Errore di collegamento del motore | Scambia due fasi |
| Grave perdita di velocità sotto carico | Sovraccarico | Misurare la potenza, utilizzare un motore più grande o ridurre il carico se necessario |
| caduta di tensione | Aumentare la sezione trasversale del cavo | |
| Il motore ronza, corrente elevata | Difetto di avvolgimento | Inviare il motore per la riparazione professionale |
| Sfregamento del rotore | ||
| Il fusibile salta all'istante / Prot scatta | Cortocircuito | Cortocircuito corretto |
| Cortocircuito del motore | Inviare il motore per la riparazione professionale | |
| Errore di cablaggio | Circuito corretto | |
| Guasto a terra del motore | Inviare il motore per la riparazione professionale | |
| Motore surriscaldato (misurato) | Sovraccarico | Misurare la potenza, utilizzare un motore più grande o ridurre il carico se necessario |
| Raffreddamento scarso | Migliorare il flusso d'aria di raffreddamento, pulire le prese d'aria, aggiungere una ventola forzata se necessario | |
| Alta temperatura ambiente | Rimanere entro l'intervallo consentito | |
| Collegamento allentato (perdita di fase) | Correggere il contatto scadente | |
| Fusibile bruciato | Trovare/correggere la causa (vedere sopra), sostituire il fusibile |
B. Manutenzione delle attrezzature: uguale alla sezione2.7.1
2.10.2.3Apparecchiature di processo (morsetti, deviatori, valvole)
A. Risoluzione dei problemi e riparazione
| Problema | Possibile causa | Rimedio | |
| Stringere forte per iniziare | Bassa pressione dell'aria | Controllare eventuali perdite, regolare il regolatore/lubrificatore | |
| Forza di serraggio insufficiente | |||
| Posizione di montaggio instabile | Valvola manuale non completamente azionata | ||
| Scarsa lubrificazione del tubo | Aggiungere olio tramite l'ingresso dell'aria del cilindro | ||
| Cilindro danneggiato | Controllare e sostituire | ||
| Velocità di serraggio troppo veloce/lenta | Bassa pressione dell'aria | Regolare la valvola a farfalla di aspirazione | |
| Alta pressione dell'aria | Regolare la valvola a farfalla di aspirazione | ||
| Cilindro danneggiato | Controllare e sostituire | ||
| Deviatore difficile da avviare | Bassa pressione dell'aria | Controllare eventuali perdite, regolare il regolatore/lubrificatore | |
| Velocità di commutazione lenta | |||
| Posizione di commutazione non raggiunta | Controllare l'elettrovalvola, ripararla | ||
| Scarsa lubrificazione del tubo di ingresso | Aggiungere olio tramite l'ingresso dell'aria del cilindro | ||
| Cilindro danneggiato | Controllare e sostituire | ||
| Differenza di tempo del deviatore fuori specifica | Commutazione sinistra/destra non sincrona | Regolare le porte di uscita dell'elettrovalvola | |
| Schermo fotoelettrico non posizionato correttamente | Controllare e regolare la posizione dello scudo | ||
| Valvola difficile da avviare | Bassa pressione dell'aria | Controllare eventuali perdite, regolare il regolatore/lubrificatore | |
| Velocità di commutazione lenta | |||
| Cilindro attuatore che perde aria | Sostituire le guarnizioni | |
| Elettrovalvola non funzionante | Controllare e riparare |
B. Manutenzione delle attrezzature: per sezione2.7.3 e2.8.13.
2.10.2.4Sistema di controllo
A. Risoluzione dei problemi e riparazione
| Problema | Possibile causa | Rimedio |
| Guasto del computer | Il computer non funziona | Controllare e riparare |
| Cavo aperto o contatto scadente | Controllare e sostituire il cavo | |
| Terminale aperto o contatto scadente | Sostituire il terminale | |
| Software di sistema danneggiato | Reinstallare il sistema dopo averci avvisato | |
| Nessun dato sullo strumento | Collegamento cabina strumenti-controllo aperto/scadente | Controllare il cablaggio e i fusibili Sostituire il terminale o il fusibile Sostituire il trasmettitore |
| Nessuna visualizzazione di temperatura/pressione | Controllo temperatura/pressione cabina aperta/scadente | |
| Guasto di potenza del segnale | Modulo di alimentazione o cavo difettoso | Sostituire il modulo o il cavo |
| Nessuna risposta alla cabina di controllo | Porta o cavo della cabina di controllo danneggiati | Sostituire il terminale o il cavo della cabina |
- Manutenzione del sistema di controllo:
- Eseguire sempre la rimozione regolare della polvere dall'armadio elettrico solo quando l'alimentazione è scollegata.
- Non utilizzare il computer di questa apparecchiatura per accedere a Internet né installare programmi non correlati al lavoro; eseguire tempestivamente scansioni antivirus e mantenere aggiornato il software antivirus.
- Se si reinstalla il sistema, assicurarsi di eseguire il backup dei dati calibrati per evitare la perdita dei dati di verifica.
- Garantire un'alimentazione elettrica stabile e circuiti liberi da ostacoli per il sistema di controllo.
- Controllare regolarmente i cavi di segnale sul pannello I/O dell'armadio elettrico. Serrare eventuali collegamenti allentati con un cacciavite a testa piatta.
- Verificare periodicamente che gli interruttori/manopole sul pannello di controllo ruotino normalmente. In caso di slittamento, verificare che le viti di fissaggio non siano allentate e serrarle; sostituirle se danneggiate.
- Eliminare l'elettricità statica dall'interruttore differenziale (ELCB) ogni mese.
2.10.2.5Esecuzione di test e accettazione
A. Preparazione pre-test: confermare il completamento della riparazione, la qualità, i registri; il sito pulito; gli strumenti/comandi/interblocchi messi a punto; il sistema dell'olio riempito; il sistema dell'aria sfiatato/svuotato; il sistema elettrico riparato/alimentato; gli utensili pronti.
B. Esecuzione del test: test a vuoto; confermare la normalità dei sistemi olio/acqua/aria/elettrico/strumentale; far funzionare il sistema per 72 ore senza problemi prima dell'accettazione; accettazione firmata dal personale competente.